トラス構造
一見、肉抜きされ弱そうなたスプール。でも意外と丈夫。
自転車のホィールはあんなに細いスポークで人間の体重を楽々支えています。
その秘密は構造にある。
圧力を引っ張り方向へと変換し金属の強さが最大に発揮されるのと同じ原理です。
今回も肉厚をゼロから見直した新設計のトラス構造を採用。 強度と軽量化を高いレベルで実現
曲面を多用し 応力集中させない仕組みです。
シャフト、マグネットもすべて見直し新設計
同軸度のバラつきも改善
技術が確立するとデザインや質感、フィーリングなど、感覚的な部分も発揮される！
どうして軽量化？
スプールは軽い方がいい。
「放出エネルギーが効率良く回転運動に変換される」からである。 しかしながら、極端に軽いと回転も上がりすぎて制御ができない。 投げるルアーの半分程度が理想的な重量バランス
伸びる飛距離！
空気抵抗の少ない重たいジグの場合はルアーの飛行速度とライン放出量が釣り合い、スプールの重さはさほど重要では無くなってくる。
しかしながら、ミノーなどで安定して飛距離を稼ぐには飛行姿勢が一番重要だ。ブレーキを緩めても飛ばない原因の一つで、ラインにある程度のテンションを掛けなければならない。
ドラッグが必要なのだ。
スプールが重ければ制御するのにそれだけ多くの力が必要。軽ければ最小限のブレーキで済む。 つまり、ブレーキによるエネルギー損失も最小限で済む。だから、軽量スプールが飛ぶ理由と考えています。 カスタム軽量スプールはバス釣りのワームを投げる為だけに有効ではなく、 副産物としてバックラッシュがしにくい、感度が上がる、軽い物も投げれる、フィーリングと色々あります。
今までの大型スプールはモノフィララインをストックする為の深溝構造で重たい。 ラインキャパをPE用に最適化する事によりソルトでは超遠投が可能となります。 飛距離、フィーリングが劇的に変わります。
モノ作りの醍醐味
世の中に無いモノを作るのがモノ作りの醍醐味である。 常に挑戦と失敗の連続、 全然儲からない・・・ 。心が折れてしまう事も多々ある。
だから、夢中になれるかどうかが自分の中の判断基準である。
なんの技術やノウハウも無かったサラリーマンの自分が、この4年間で多くの加工屋さんに無理をお願いしてきた。 切削、表面処理、プレス、レーザー加工、溶接、塗装、材質も金属、CFRP、マグネット、樹脂、多岐にわたる。 今思えばこれらが蓄積となり、自社設備が無くてもなんとかなりました。
いつの間にか、CADも使える様になってました！
自社設備が無い為、多くの施工を外注に依存。加工屋さんにはいつも大変お世話になっています。 なので、修正や変更は極力避けたい。1回や2回ならまだしも、3回も4回も続くと嫌な顔をするのでは？と思って躊躇します。
それが妥協の種
どうしたら妥協しない仕組みを構築できるのかをずっと考えて、4年でようやくここまで出来るようになりました。貧乏メーカー故に、限られた予算、どれだけ売れるかも分からない。 スプールを一つ開発するのに、約半年、何十万もかかっています。
手作業の工程はやはり、大変ですが手に触れる事で金属の声が聴こえて来る気がします。
今出来る事、すべてがここに！
プロトタイプ 試投！
随時、更新！
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